冲压成型工艺:利用冲模使板料分离或变形的加工方法。有冷冲压、热冲压(板料厚度大于8~10时)。
冲压成型加工有什么特点:获得质量轻、材料消耗少的零件;工艺过程简单;产量大时,零件成本低。
冲压工艺是通过模具对毛坯施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的工艺方法。冲压工艺的使用范围十分广泛,既可以是金属板料、棒料,也可以是多种非金属材料。冲压工艺具有良好的经济适应性,在工业中占有相大高的份额。下面简单介绍下冲压工艺的特点和注意事项:
一、冲压工艺的特点:
(1)用冷冲压方法可以得到形状复杂、用其他方法难以制造的工件,如薄壳零件等。
(2)冷冲压件的尺寸精度是由模具保证的,因此尺寸稳定互换性好。
(3)材料利用率高,工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。
(4)操作简单、劳动强度低、易于实现机械化和自动化。
(5)冲压中所用的模具结构一般比较复杂周期较长。
二、冲压材料的基本要求:
冲压所用的材料,不仅要满足设计的技术要求,还应当满足冲压工艺的要求和冲压后的工艺要求。冲压工艺对材料的基本要求主要有:
(1)对冲压成形性能的要求:为了有利于冲压变形和制件质量的提高,材料应具有良好的塑性、屈强比小、板厚方向性系数大、板平面方向性系数小、材料的屈服强度与弹性模量的比值小。对于分离工序,并不需要材料有很好的塑性,但应具有一定的塑性。塑性越好的材料越不易分离。
(2)对材料厚度公差的要求:材料的厚度公差应符合标准。因为一定的模具间隙适用于一定厚度的材料,材料厚度公差太大,不仅直接影响制件的质量,还可能导致模具和冲床的损坏。
三、精密冲压油的选用:
(1)硅钢板是比较容易冲切的材料,一般为了工件成品的易清洗性,在防止冲切毛刺产生的前提下会选用低粘度的冲压油。
(2)碳钢板在选用冲压油时首先应该注意的是拉伸油的粘度。根据工艺的难易和脱脂条件来决定较佳粘度。
(3)镀锌钢板因为和氯系添加剂会发生化学反应,所以在选用冲压油时应注意氯型冲压油可能发生白锈的问题,而使用硫型冲压油可以避免生锈问题,但冲压后应尽早脱脂。
(4)不锈钢一般使用含有硫氯复合型添加剂的冲压油,在保证极压性能的同时,避免工件出现毛刺、破裂等问题。
冲压成型是指靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的加工成型方法。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中,有60~70%是板材,其中大部分经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片,锅炉的汽包,容器的壳体,电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中,也有大量冲压件。
冲压成型加工与其他加工方法相比,无论在技术方面,还是在经济方面,都具有许多独特的优点,主要表现在以下几方面:
(1)尺寸精度由模具来保证,所以加工出来的零件质量稳定、一致性好,具有”一模一样“的特征;
(2)冲压成型可以获得其他加工方法所不能或难以制造的壁薄、质量轻、刚性好、表面质量高、形状复杂的零件;
(3)材料利用率高,属于少、无屑加工;
(4)效率高、操作方便,要求的工人技术等级不高;
(5)模具使用寿命长,生产成本低。
但是冲压成型加工也存在以下缺点:
(1)噪声和振动大;
(2)模具精度要求高、制造复杂、周期长、制造费用昂贵,因而小批量生产受到限制;
(3)如果零件精度要求过高,冲压生产难以达到要求。
冲压加工依靠模具及压力机完成加工过程,其具备的特点可概况为以下几条:1. 冲压加工是使金属或非金属板料在压力机的简单冲击作用下,通过冲模一次冲裁即可完成由其他加工方法所不能或难以制造完成的较复杂形状零件的加工,由于零件精度主要靠模具保证因此零件具备精度较高,产品质量稳定性互换性较高。2. 通过利用模具加工可获得其他方法不能或难以制造的薄壁厚、重量轻、刚性好、表面质量高、形状复杂的零件。3. 冲压加工一般不需加热毛坯,也不需像金属切削加工那样需要将金属切成碎屑而需要大量能量消耗,冲压加工较为节省能源。4. 冲压加工具备极高的生产效率。一般情况下普通压力机每分钟可生产零件从几件到几十件,若使用高速冲床,则每分钟可高达数百件,这是其他机械加工方法所不能及的。5. 冲压生产操作比较简单,由于冲压生产的零件及质量状态主要依靠模具及机床保证,造成生产的不稳定因素较少,冲压生产操作只需通过较常规的操作方式即可完成,生产组织较为方便。同时也便于通过自动化的机床设备实现冲压生产的自动化操作。6. 冲压模具的结构复杂程度及精度要求通常较高,因此模具的设计制造周期通常较长,所需费用也较高,因此冲压生产方式的经济性只有在大批量生产条件下才能充分体现
方便快捷.工序简单而重复.高危,高噪音等
操作简单,易形成流水线作业。
设备需求少,对应范围内工件完成只需要剪板机及冲床即可实现。
加工方便,有模具即可长期作业。
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